(1)在標準SMC電磁閥中采用特殊閥內(nèi)件。這種方法通常可做到Kv=0.03左右，在標準閥體中采用特殊閥內(nèi)件具有很好的經(jīng)濟性和擴展性，因為這將減少對特殊閥體和執(zhí)行機構(gòu)備品備件的要求，同時也為將來流量的擴大提供了方便(將來僅需更換標準閥體內(nèi)件)。

(2)為超小流量調(diào)節(jié)而設(shè)計的調(diào)節(jié)閥可以做到Kv值為0.001左右，具有近似直線特性，一體化鍛造，結(jié)構(gòu)緊湊且重量輕。

如何選擇微小壓力自力式調(diào)節(jié)閥

穩(wěn)定小壓力為1KPa的閥稱為微壓力自力式調(diào)節(jié)閥。它通常在鋼鐵廠、煤氣廠或化學工業(yè)中的丙烷氣、焦煤氣中用得較普遍，過去此類閥大多靠進口，國內(nèi)尚屬空白。但在目前，通過對國外產(chǎn)品的吸收和借鑒，我們已能較好地解決這一難題。

如何選擇反氣蝕高壓調(diào)節(jié)閥

致使高壓閥的使用壽命短的原因主要有兩個：汽蝕、沖蝕。

閃蒸、汽蝕

如果閥門上的壓差(P1-P2)大于了介質(zhì)的大飽和壓差(Pmax),那么就會產(chǎn)生閃蒸,由此再產(chǎn)生汽蝕,并對閥門內(nèi)部及相鄰近的管道結(jié)構(gòu)造成破壞.介質(zhì)通過截面小的節(jié)流口時流速是大的.流速(或動能)的增加伴隨著壓力(或勢能)的大大降低。當壓力低于介質(zhì)飽和蒸汽壓時,氣泡就會在介質(zhì)中形成。隨著節(jié)流口處壓力的進一步下降，氣泡會大量地形成。在此階段閃蒸和汽蝕之間沒有本質(zhì)的差別，但是對閥門的結(jié)構(gòu)破壞的可能性卻是肯定存在的。

SMC電磁閥閥內(nèi)漏的原因：氣開閥，閥桿太長和氣閥閥桿太短，閥桿向上(或向下)的距離不夠，造成閥芯和閥座之間有空隙，不能充分接觸，導致關(guān)不嚴而內(nèi)漏。

SMC電磁閥解決對策：應(yīng)縮短(或延長)SMC電磁閥閥桿使閥桿長度合適，使其不再內(nèi)漏。

SMC電磁閥填料泄露填料泄露的原因：

(1)填料裝入填料函以后與閥桿緊密接觸，但這種接觸 并不是非常均勻的，有些部位接觸的松，有些部位接觸的緊，甚至有些部位沒有接觸上。

(2)閥桿與填料之間存在著相對運動，隨著高溫高壓和滲透性強的介質(zhì)的 影響，造成填料泄露。

(3)填料接觸壓力逐漸衰減，填料自身等原因，介質(zhì)就會從間隙向外泄露。

解決對策：

(1)為使填料裝入方便，在填料函頂端倒角，在填 料函底部放置耐沖蝕的間隙較小的金屬保護環(huán)，以防止填料被介質(zhì)沖刷。

(2)填料函與填料接觸表面要光滑，減少填料磨損。

(3)選用柔性石墨作為填料，其具 有氣密性好，摩擦力小，變形小，重新緊固后摩擦力不發(fā)生變化等特點。

3、電動蝶閥閥芯、芯座變形泄露。閥芯、閥座泄露主要原因是由于電動蝶閥生產(chǎn)過程中的鑄造 或鑄造缺陷可導致腐蝕的加強，而腐蝕介質(zhì)的通過，流體介質(zhì)的沖刷，便會產(chǎn)生對閥芯、閥座材料的侵蝕和沖擊，導致閥芯、閥座變形(或磨損)不配套，存有間 隙，發(fā)生泄漏。解決對策：閥芯、閥座選用耐腐蝕材質(zhì)。發(fā)生磨損變形不嚴重的，可用細砂紙研磨，消除痕跡，提高光潔度。若變形嚴重，只能更換閥芯、閥座。

SMC電磁閥故障

定位器是采用噴嘴擋板技術(shù)原理，一般經(jīng)常發(fā)生以下故障：

1)零部件受溫度、振動等影響，造成調(diào)解閥波動。

2)噴嘴被異物堵塞，定位器不能正常工作。

3)彈簧的彈性系數(shù)發(fā)生改變，造成調(diào)解閥控制非線性。

4)電器接口密封不好，雨水將定位器線圈短路或斷路。

解決對策：將定位器固定牢;電器接口密封好;提高凈化風質(zhì)量，定期排水排污。

SMC電磁閥的動作故障

1、SMC電磁閥沒有動作。

SMC電磁閥產(chǎn)生原因：氣源壓力不足;執(zhí)行機構(gòu)故障;電動蝶閥無輸出信號;閥內(nèi)有異物;高溫部位閥內(nèi)件卡死。

SMC電磁閥解決對策：檢查氣源，恢復壓力;檢查執(zhí)行機構(gòu)的彈簧彈力好壞和彈簧有無斷裂以及膜片有無破損(氣動閥);檢查信號;解體閥門，進行檢查修理。

2、閥門行程不足

產(chǎn)生原因：定位器沒有校準，行程調(diào)整不當;執(zhí)行機構(gòu)彈簧額定值太小;閥內(nèi)有異物。

解決對策：重新調(diào)整定位器;調(diào)整彈簧;拆閥取出異物。

3、閥門動作遲緩

產(chǎn)生原因：盤根太緊或填料變質(zhì)老化;閥桿不直，不對中，造成摩擦力大;氣源壓力小。

解決對策：恢復供風壓力;更換修理盤根或閥桿等部件。

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